3.1.1 Проектирование технологических процессов мойки и очистки
Выполнение при ремонте машин, агрегатов и деталей работ по мойке и очистке имеют первостепенное значение. Благодаря качественной очистке сборочных единиц и деталей в процессе их ремонта ресурс отремонтированных двигателей повышается на 25…30 %, а производительность труда ремонтников – на 15…20 %.
Целью разработки технологических процессов мойки и очистки при ремонте автомобилей, агрегатов и деталей является:
– обеспечение качества ремонта, высокой производительности труда ремонтников, культуры производства и выполнение санитарно-гигиенических требований;
– обеспечение при дефектации деталей возможности измерения их геометрических и физико-механических параметров;
– обеспечение подготовки деталей для нанесения на них защитных покрытий;
– обеспечение требуемой чистоты поверхностей деталей при сборке агрегатов, узлов и систем.
Объектами разработки технологических процессов моечно-очистных работ являются:
– наружные поверхности автомобиля в сборе и картерные пространства их агрегатов;
– кабина, рама и детали оперения;
– наружные и внутренние поверхности агрегатов и узлов;
– наружные и внутренние поверхности деталей агрегатов и узлов.
При разработке технологических процессов мойки и очистки необходимо учитывать следующие факторы:
– разнообразие состава, количества и свойств загрязнений, находящихся на поверхностях объектов мойки и очистки;
– особенность состава и физико-химических свойств материалов, из которых изготовлены детали объектов очистки;
– массу, габаритные размеры и качество поверхности (шероховатость) объектов очистки;
– температуру до начала процесса очистки;
– допустимую остаточную загрязненность поверхностей.
Разнообразие состава и свойств загрязнений, сложность рельефа объектов очистки и особенность физико-химических свойств материалов, из которых изготовлены детали, определяют необходимость стадийной реализации операций разрабатываемого технологического процесса моечноочистных работ.
Поэтому при разработке технологических процессов мойки и очистки объектов ремонта необходимо предусматривать выполнение различных многостадийных операций очистки объектов ремонта, способствующих повышению качества, обеспечению необходимых санитарно-гигиенических условий работы ремонтников и повышению производительности труда.
При выборе способа очистки и подборе оборудования необходимо учитывать массу и размеры очищаемых объектов, которые могут быть: от нескольких граммов до нескольких тонн и от нескольких миллиметров до нескольких метров.
На выбор способа очистки оказывают технические требования к остаточной загрязненности, очищаемой поверхности. Количественное значение остаточной загрязненности определяется разработанным технологическим процессом ремонта.
Требования к качеству очистки поверхности при подготовке к окраске и методика определения изложены в государственных стандартах.
При организации технологических процессов очистки необходимо учитывать свойства материалов деталей, которые могут меняться при использовании разных способов очистки. Это может привести к коррозионным разрушениям при воздействии агрессивных моющих и очищающих сред или к механическим повреждениям поверхностей в результате соударения частиц твердой очищающей среды с поверхностями деталей.
На накопление загрязнений на поверхностях деталей влияет качество их поверхности (шероховатость): чем меньше шероховатость на поверхности, тем меньше загрязненность поверхности.
По своему составу и свойствам загрязнения представляют сложные продукты взаимодействия органических и неорганических соединений, различных по природе и условиям формирования.
Все многообразие эксплуатационных загрязнений разделяют на 12 групп, наименование и характеристики которых приведены в таблице Б.1 приложения Б.
Основные загрязнения объектов мойки и очистки:
– автомобиль – дорожная грязь, почвенные и растительные остатки, остатки горюче-смазочных материалов и ядохимикатов, продукты коррозии;
– сборочные единицы (двигатель, топливная аппаратура, коробка передач, трансмиссия, мосты, рама и т.д.) – дорожная грязь, почвенные и растительные остатки, остатки горюче-смазочных материалов, трансмиссионные масла;
– детали и сборочные единицы двигателей (блок цилиндров, головки цилиндров, картер маховика, шатуны, центрифуга масляная, коленчатый вал, шестерни и т.д.) – асфальтосмолистые отложения, остатки горюче-смазочных материалов, продукты коррозии;
– головки цилиндров, впускные и выпускные коллекторы, корпус жидкостного насоса, корпус турбины, патрубок жидкостного насоса и т.д. – накипь, нагар, продукты коррозии;
– детали облицовки, кабины, топливные и масляные баки и т.д. – старые лакокрасочные покрытия, продукты коррозии;
– элементы масляных фильтров, запасные части – асфальтосмолистые отложения, консервационная смазка;
– детали из черных и цветных металлов – окисные пленки, оснастки лакокрасочных покрытий;
– крепеж и мелкие детали – оснастки масел, продукты коррозии, асфальтосмолистые отложения.
Все загрязнения по их связи с очищаемой поверхностью условно можно разбить на три группы: адгезионно-связанные, удерживаемые на поверхности только за счет молекулярных и электростатических сил; адсорбционносвязанные, удерживаемые за счет молекулярных, электрических сил и ха счет частичного поглощения загрязнений твердой поверхностью; прочно и глубинно связанные загрязнения.
При разработке технологического процесса необходимо иметь в виду, что реально может быть несколько видов загрязнений в различных соотношениях.
Методы мойки и очистки укрупнено разделяют на две группы:
– механические, которые основаны на использовании нормальных и тангенциальных сил воздействия;
– физико-химические, заключающиеся в удалении или преобразовании загрязнений за счет молекулярных превращений, растворения, образования суспензий и эмульсий, затрат тепловой энергии и других физико-механических процессов. К ним относятся способы очистки кислотными или щелочными составами; растворяюще-эмульгирующими средствами; термические, электрохимические и термохимические способы очистки.
Для предварительного выбора способа и средств для удаления того или иного вида загрязнений можно использовать рекомендации, представленные в приложении Б. В зависимости от вида загрязнений применяют моющие средства (СМС) типа Лабомид и МС; водные растворы каустика и кальцинированной соды; смеси электролитов (кальцинированные соды, фосфаты и силикаты); синтетические поверхностно-активные вещества (ПАВ), к которым относятся вещества ОП- , ОП-10, препарат ОС-20, ДНС, олизариновое масло, синтанол ДС-10, синтамид-5; щелочные добавки (едкий натр, кальцинированная сода, жидкое стекло, метасиликат натрия, тринатрийфосфат, триполифосфат).
Для удаления асфальтосмолистых отложений можно использовать растворители и растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС), представленные следующими видами:
– хлорированные (тетрахлорэтилен, трихлорэтилен, хлористый метилен, четыреххлористый углерод, дихлорэтан);
– ароматические (ксилол);
– предельные (дизельное топливо, керосин тракторный, бензин, уайт-спирит).
Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии и старой краски может производиться:
– механической очисткой (использование металлических щеток, косточковой крошкой, металлическим песком, гидропескоструйной обработкой); термомеханическим методом, представляющим собой очистку деталей в щелочном расплаве (65 % едкого натра, 30 % азотнокислого и 5 % хлористого натрия, температура расплава (400±20) 0С);
– комбинированными методами, к которым относятся ультразвуковой и виброабразивный метод, а также очистка с использованием электрогидравлического эффекта.
Удаление старых лакокрасочных покрытий производится в щелочных растворах каустической соды (едкий натр концентрацией 80…100 кг/м3 при температуре 80..90 0С), использованием смывок или растворителей.
Для выбора установок для мойки и очистки изделий необходимо использовать каталоги, справочники и другую техническую литературу, в которых содержатся технические характеристики оборудования.
Для контроля качества выполнения операций технологического процесса очистки необходимо использовать следующие способы, которые позволяют оценивать величину остаточного загрязнения на деталях:
– весовой, основанный на определении разницы в массе детали, прошедшей мойку и очистку, и чистой (эталонной) детали;
– визуальный, при котором осуществляется сравнение остаточной загрязненности поверхностей деталей с условной шкалой или шаблоном оценки качества очистки;
– люминесцентный, который основан на свойстве масел светиться (флуоресцировать) при воздействии ультрафиолетового света (по величине светящихся пятен судят о загрязненности поверхности).
Документально разработанный технологический процесс мойки и очистки, как и все другие технологические процессы, оформляется в виде карт. Карта технологического процесса мойки и очистки составляется на каждый вид очистки, определяемый характером загрязнения (нагар, накипь, смолистые отложения и др.).
На карте технологического процесса мойки и очистки указывают:
–номер операции (кратный пяти);
–наименование операции (содержание операции можно не описывать);
–наименование оборудования с указанием по действующему классификатору инвентарного номера;
–названия используемых химикатов и материалов, а также их количество для приготовления растворов;
–режим процесса (температуру, время выдержки, частоту колебания вибратора и др.);
–коды химикатов и материалов;
–разряд работы и код тарифной сетки.
Пример оформления карт технологического процесса очистки представлен в приложении Я [6].
Данный текст является ознакомительным фрагментом.