Сверхдоводка

Когда изделие обрабатывается на станках режущим инструментом, это называют в технике холодной обработкой металла. Соответствует ли это определение истине? На первый взгляд, кажется, и спорить об этом нечего; никаких печей не видно, нет как будто и нагрева и высокой температуры. Но это опять-таки только «кажется». На самом же деле нагрев металла происходит и без печей и дает весьма высокую температуру. Тепло выделяется там, где соприкасается инструмент с изделием и, проникая на какую-нибудь глубину, пусть ничтожно малую, влияет на поверхностный слой металла. А этот слой — самый важный, потому что он-то и образует рабочую поверхность будущей детали. Чем больше скорость резания и давление инструмента на обрабатываемую поверхность, тем больше выделяется тепла. При обработке резцом эта температура может дойти до 1000 градусов.

Металл состоит из отдельных зерен — кристаллов. Высокая температура разрыхляет кристаллы в поверхностном слое, ослабляет связь между их частицами. Слой этот очень мал. Толщина размягченного слоя поверхности, {58} обработанной тонкой шлифовкой, равна всего 5 микронам. Размягченный металл поверхности ослабляет ее сопротивляемость внешним воздействиям — трению, удару, давлению. Значит, хорошо бы или вовсе избавиться от этого разрыхленного слоя, или хотя бы сделать его возможно тоньше. Неровности — гребешки — как раз располагались в поверхностном разрыхленном слое, а остроконечность зубцов еще больше ослабляла сопротивляемость поверхности износу.

Значит, борясь с неровностями, надо было вовсе устранить или уменьшить влияние основной причины размягчения — высокую температуру, выделяющуюся при обработке.

Меняя способы шлифовки поверхностей, станочники уменьшали зубцы вредных гребешков, понижали температуру поверхностного слоя при его обработке и утончали размягченный слой. При обработке притиркой температура понизилась до десятков градусов, а толщина размягченного слоя утончилась до полутора микронов.

«Почему тонкая шлифовка и притирка дают такие гладкие и прочные поверхности? — спросили себя исследователи. — А что, если мы еще больше усложним движение инструмента? Что, если мы еще более уменьшим скорость обработки? Ведь тогда поверхность станет еще более гладкой, так как исчезнут вредные гребешки. И она будет еще лучше сопротивляться износу, так как еще тоньше сделается слой «мягкого металла». «Ручные» темпы исследователей не устраивали. Поэтому они прежде всего попытались заменить руку рабочего механической «рукой» станка, неустанно и быстро совершающей легкие колебательные притирочные движения. Затем отказались от абразивного порошка. Таким инструментом было трудно управлять, отдельные зерна порошка отрывались от всей массы и царапали обрабатываемую поверхность. Исследователи вернулись к абразивным брускам и построили специальные приспособления.

На станке были установлены изделия — кольца подшипников, а инструменту — брускам — заранее придали такую форму, чтобы они точно прилегали к обрабатываемой поверхности. В механическую «руку» станка вложили бруски и заставили ее совершать быстрые — до 500 в минуту, но мелкие — не более 2,5—3 миллиметров — колебательные движения. И в это же время изделия, кольца, {59} медленно вращались. Это была очень малая скорость, а бруски едва прижимались к изделию. Температура обработки не повышалась вовсе.

Благодаря такой работе брусков с изделия снималась ничтожно малая стружка, диаметр кольца едва-едва увеличивался. Но вдруг через 10—15 секунд изменение диаметра прекратилось.

Сколько ни продолжали обработку, диаметр кольца оставался неизменным. Стружка более не снималась. Почему? Ответ пришел не сразу. Оказалось, что режущие зерна брусков, зачищая гребешки, затупились, поверхность брусков стала гладкой. Но поверхность изделия тоже стала гладкой, и поэтому резание прекратилось. Получилось так, что как только достигалась наилучшая поверхность, обработка прекращалась автоматически. Тогда сняли со станка обработанные изделия, заменили их новыми. А как быть с брусками? Ведь они как будто уже вышли из строя. Но оказалось, что как только затупившиеся бруски начали двигаться по неровностям нового изделия, они снова «заправились», самозаточились и так же чисто снимали очередные гребешки.

Какая же получилась чистота поверхности? Оказалось, {60} что шага неровностей вовсе не удалось установить, он исчез, а это означало, что и неровности исчезли. Только кое-где игла нащупывающего прибора проваливалась в микроскопическую борозду глубиной до одной десятой доли микрона. Это такая невероятно малая величина, что фактически поверхность можно было считать идеально гладкой. Так машиностроители открыли новый способ отделочной обработки деталей машин — сверхдоводку. Для этой новой операции были созданы специальные станки.

Уже давно было известно, что чем глаже, зеркальнее изготовлена рабочая поверхность детали, тем меньше трение в суставах — сочленениях машин, тем лучше они работают и меньше изнашиваются.

Сверхдоводка позволила машиностроителям получить сверхточные, сверхгладкие поверхности, мало изнашивающиеся от трения.

И тогда легко пришли к мысли, что ведь не одни подшипники нуждаются в такой обработке. В каждой машине работает много трущихся деталей с цилиндрическими, плоскими, выпуклыми и вогнутыми поверхностями. И вскоре были созданы специальные станки для сверхдоводки шеек автомобильных коленчатых валов, штоков клапанов, поршней и многих других массовых деталей.

Новые станки отличаются еще одной чудесной особенностью: скорость обработки небольшая — мы это уже знаем, — но производительность их очень велика, она измеряется секундами. Так, например, один станок в течение одного часа обрабатывает сверхдоводкой 650 автомобильных поршней.