2.9. Уменьшение потоков материалов в промышленности

2.9. Уменьшение потоков материалов в промышленности

Существует немало информации о производствах, которые в значительной степени сократили или даже устранили потери различных материалов. Многие руководители промышленных предприятий понимают, что отходы представляют собой просто неиспользованный ресурс, т. е. являются свидетельством неэффективного управления, которое сказывается на конечном результате. Устранение потерь и превращение нежелательных, часто опасных, побочных отходов в ценные попутные продукты рассматривается сейчас как распространенный и выгодный путь увеличения прибыли. В 1992 г. в США на 75 конкретных примерах в различных отраслях промышленности проведено исследование мероприятий по предупреждению загрязнения окружающей среды. Оказалось, что средний период окупаемости капиталовложений на сокращение отходов составляет только 1,58 года:

годовая прибыль на инвестированный капитал находится на уровне 63 % (Ромм, 1994). Некоторые компании добились почти фантастических результатов. Например, корпорация «Ксерокс» планирует к 1997 г. сокращение отходов на 90 %, а фирма AT&T уже сократила токсичные выбросы в воздух на 95 % и выбросы хлорфторуглеродов на 98 %.

Рассмотрим несколько уже осуществленных мероприятий по сокращению отходов и предупреждению загрязнения окружающей среды, которые сопровождаются уменьшением потоков материалов в целом ряде отраслей.

Постояльцам гостиницы при казино «Харра» в Лас-Вегасе (Невада) был задан вопрос: хотят ли они, чтобы им каждый день меняли простыни и полотенца? Неожиданно почти все (95 %) ответили, что они рады такому вопросу, причем подавляющее большинство сказали «нет». Затраты на энергию и воду для стирки двух тысяч комплектов белья в день — что нелегко сделать посреди пустыни, раскаленной палящим солнцем, — снизились на 70 тысяч долларов в год. Простыни стали служить дольше. Уменьшилось загрязнение окружающей среды.

За последнее десятилетие компания «Бакстер хэлскэа» переработала 99,9 % отходов пластмассы, что сэкономило 9 миллионов долларов. Устранив выбросы хлорфторуглеродов и повторно использовав почти 5,5 тысячи килограммов отработанного масла, компания получила чистую прибыль в 1,7 миллиона долларов в год.

На заводе компании «Рипаблик стил» в Кантоне (Огайо) предложенные рабочими усовершенствования за два года сократили водопотребление на 80 %, дав экономию примерно в 50 тысяч долларов в год. Масштабы сбережений менялись от малых (замена двух питьевых фонтанов охладителями воды) до более крупных (ремонт протекающих труб) и огромных (повторное использование воды для промывки вместо однократного).

На заводе «Сиба гейджи» в Нью-Джерси внедрение двух усовершенствований технологии изготовления красителей повысило производительность на 40 %, сократило отходы железа на 100 %, а общие отходы органического углерода на 80 % и дало экономию в 740 тысяч долларов в год. Позже была выявлена возможность повысить производительность еще на 15 %.

Но лучше всего вообще исключить красители. Компания «Нэчэрэл коттон калорз инкорпорейтед» (что переводится как «естественные цвета хлопка») в Виккенбурге (Аризона) менее чем за пять лет построила предприятие стоимостью в пять миллионов долларов по продаже недавно разработанного сорта цветного хлопка, качество волокна которого не уступает самому белому хлопку. Сорт, называемый «фоксфайберз» («лисьи волокна»), дешевле, чем крашеный белый хлопок. Устраняя дорогостоящий, загрязняющий и энергоемкий процесс окрашивания тканей, «фоксфайберз» имеет, кроме того, уникальные свойства: текстиль из него обладает огнестойкостью и окраска его усиливается со стиркой. Компании «ЛЛ Бин», «Эспри» и «Сэвэнс дженерэйшн» — всего лишь немногие из хорошо известных производителей одежды, использующих «фоксфайберз».

Производитель мебели «Хаворт инкорпорейтед» когда-то для очистки расходовал в день 113 литров органических растворителей, покупка которых обходилась ему в 30 тысяч долларов в год, а удаление отходов — еще в 9 тысяч долларов. Установка двух простых перегонных кубов позволила получать растворители высокой степени чистоты, уменьшив использование одного в 4 раза (при сроке окупаемости в 1 год), а другого в 10 раз (при сроке окупаемости в 1,5 года) (Ромм, 1994).

«Холлмарк» — крупнейшая компания, выпускающая поздравительные открытки, с 1980 г. сократила выбросы летучих органических соединений от своего масштабного печатного производства более чем на 80 %, главным образом, благодаря переходу на краски на водной основе. С 1990 г. компания сократила производство твердых отходов на 62 % и поставила себе цель достичь к концу 1995 г. 70 %. Сотрудничая с Институтом Рокки Маунтин, компания «Холлмарк» сберегает половину энергии на освещение в новых и реконструируемых сооружениях.

В цехе мойки бутылок компании «Курз» в Голдене (Колорадо) отказались применять лимонную кислоту для нейтрализации щелочных растворов, идущих на удаление этикеток. Рабочие этого предприятия и соседнего консервного завода предложили использовать вместо лимонной кислоты отходы серной кислоты с консервного завода. Осуществление этого проекта обошлось компании в две тысячи долларов, экономия составила 200 тысяч долларов, которые раньше тратились на покупку лимонной кислоты. Одновременно уменьшилось вредное воздействие кислот на рабочих. В цехе упаковки аналогичные мероприятия устранили необходимость в фосфорной кислоте, причем их реализация не потребовала каких-либо затрат и дала экономию в 12 тысяч долларов в год.

Кроме того, компания сократила с 1987 г. количество опасных отходов, образуемых в процессе технологических операций более чем на 75 %, хотя за это время увеличилось производство. В таких же масштабах сократилось содержание в сточных водах серебра и ртути. Это позволило «Курз» закрыть свою патентованную установку по утилизации опасных отходов. Компания сократила выбросы потенциально вредных химических реактивов, включенных в федеральный «Перечень токсичных выбросов», требующий снижения выбросов.

Компании «Клин тэст» в Порт-Вашингтоне (Висконсин), выпускающей влажные полотенца, предложила свои услуги команда «Доубрэндз контракт оперэйшнз» из Маулдина (Южная Каролина), которая специализируется на сокращении отходов, в частности, полихлорвинила и полипропилена. Отходы с производственной линии сократились на 77 % и продолжают уменьшаться. Более того, 85 % отходов «Клин тэст» используются повторно, а остальная часть сжигается. Повторное использование означает в данном случае продажу отходов пластмассы местным компаниям, выпускающим из нее целый ряд полезных изделий, в том числе столбы для заборов и лотки для покрасочных валиков. Проект входил в программу «Сокращение отходов всегда себя окупает», реализуемой «Доу кемикл компани».