А.В. ХВОРОСТОВ

Изготовление деталей и узлов для сборки танков Т-72 в начальный период серийного производства происходило при отсутствии большого количества необходимой оснастки и отработанной технологии. Поэтому в сборочный цех попадали узлы, собранные с отклонениями от требований конструкторской документации. Это приводило к появлению брака, который обнаруживался в процессе сборки и испытания танков. Для сведения таких случаев до минимума по требованию В.Н. Венедиктова был введен «авторский» контроль ведущими конструкторами за изготовлением деталей и узлов, их сборкой и испытанием.

В конструкторских отделах были заведены «журналы замечаний», в которых фиксировались все «браконесущие» узлы и детали, указывались причины вызвавшие дефект, количество повторяющихся дефектов и принятые меры по их устранению.

Для оперативного решения возникающих вопросов был принят порядок, разрешающий производству работать по служебным запискам за тремя подписями: главного инженера, главного конструктора и представителя Заказчика.

Это позволило в сжатые сроки вводить необходимые изменения, дополнительные требования или временные отступления от требований конструкторской документации до ее уточнения.

Уточнение конструкторской документации проходило без спешки в рабочем порядке, после проведения дополнительной проверки вводимых изменений при необходимости.

В сборочном цехе было введено ночное дежурство ведущих конструкторов и технологов сборочного цеха для оперативного решения возникающих вопросов.

Кроме наблюдения за сборкой и испытанием танков дежурные конструкторы проверяли узлы, находящиеся в кладовых сборочного цеха. При обнаружении дефектов узлы предъявлялись работникам БТК и принималось решение об их доработке в сборочном цехе или возвращении в цеха-изготовители.

Вспоминается случай, когда при проведении стационарного испытания в ночную смену представителем заказчика был обнаружен дефект — невозможность включения седьмой передачи.

При поиске причины дефекта выяснилось, что при сборке в привод правого поворота была ошибочно установлена тяга левого поворота, имеющая другую конфигурацию, что привело к заеданию тяги переключения передач за передним топливным баком-стеллажом. Для устранения дефекта по технологии сборки необходимо снять топливный бак.

Для снятия топливного бака необходимо дополнительно демонтировать вращающийся транспортер, слить топливо, демонтировать трубопроводы топливной и воздушной систем, электрические кабельные узлы и блоки, закрепленные на топливном баке. После замены тяги поворота все снятые узлы необходимо установить на место с повторной сдачей их установки и работоспособности работникам БТК и ПЗ. Это вызвало бы задержку сдачи танка на несколько суток.

Совместно с дежурным технологом и работником БТК сборочного цеха было принято и согласовано с представителем заказчика альтернативное решение — произвести замену тяги поворота без снятия топливного бака снаружи корпуса танка через «окно», появившееся после снятия гидроамортизатора ходовой части.

К 8 часам утра дефект был устранен и стационарные испытания танка были продолжены.

Я знаю, что в те годы некоторые ведущие конструкторы КБ считали, что вменяемая им обязанность дежурства в сборочном цехе УВЗ, не является их служебной обязанностью и отвлекает от творческой конструкторской работы.

Но приведенный мной выше пример наглядно показывает, что Валерий Николаевич в этот период времени ставил интересы «Уралвагонзавода» (отвечающего за выполнение государственного плана по выпуску танков) выше интересов своего предприятия. И это выдвигает его в один ряд с великими организаторами промышленности СССР, государственниками: М.И. Кошкиным, И.В. Окуневым, С.П. Королевым.